傳統(tǒng)鍛造技術(shù)在應對這些挑戰(zhàn)時逐漸顯露出局限性，因此，技術(shù)創(chuàng)新成為推動筒鍛件鍛造行業(yè)發(fā)展的核心驅(qū)動力。通過技術(shù)創(chuàng)新，不僅能夠提升筒鍛件的質(zhì)量和性能，滿足裝備制造的需求，還能提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 

原材料的質(zhì)量是決定筒鍛件性能的基礎(chǔ)，在裝備領(lǐng)域，對筒鍛件的強度、韌性、耐腐蝕性等性能要求極高，因此選用原材料至關(guān)重要。例如，在核電領(lǐng)域，由于反應堆運行環(huán)境復雜，筒鍛件需承受高溫、高壓、強輻射等惡劣條件，此時，選用抗輻射性能好、高溫強度高的合金鋼作為原材料是關(guān)鍵。通過嚴格篩選原材料供應商，對原材料的化學成分、純凈度、內(nèi)部組織等進行嚴格檢測和把控，確保原材料質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

除了選擇原材料，對其成分進行精確控制也是技術(shù)創(chuàng)新的重要方向。通過調(diào)整合金元素的含量和配比，可以改善筒鍛件的性能，如在一些高強度筒鍛件中，適當增加Cr、Mo、V等合金元素的含量，能夠提高材料的淬透性和回火穩(wěn)定性，增強鍛件的強度和韌性。同時，利用冶煉技術(shù)，如真空精煉、電渣重熔等，降低原材料中的雜質(zhì)含量，提高其純凈度，減少鍛造過程中的缺陷產(chǎn)生。例如，電渣重熔技術(shù)可以有效去除鋼中的硫、磷等有害雜質(zhì)，細化晶粒，改善鋼的內(nèi)部質(zhì)量，從而提升筒鍛件的綜合性能。

復合鍛造工藝是將兩種或多種鍛造工藝相結(jié)合，如自由鍛與模鍛復合、鍛造與軋制復合等，先通過自由鍛對坯料進行初步成形，消除內(nèi)部缺陷，改善組織性能，然后再利用模鍛獲得精確的尺寸和形狀，提高生產(chǎn)效率。在鍛造與軋制復合工藝中，先采用鍛造工藝制備預制坯，然后通過軋制工藝進行成形，使筒鍛件兼具鍛造的致密性和軋制的高效性。

復合鍛造工藝能夠綜合多種工藝，實現(xiàn)優(yōu)勢互補，為筒鍛件的制造提供了更靈活、更高效的解決方案 。通過合理設(shè)計復合鍛造工藝路線和參數(shù)，可以生產(chǎn)出高性能、高精度的筒鍛件，滿足不同領(lǐng)域的需求。